目錄

前言
1范圍
2規(guī)范性引用文件
3型式與型號
4基本參數(shù)
5技術(shù)要求
6試驗方法
7檢驗規(guī)則
8包裝、運輸、貯存和標志
附錄A(規(guī)范性附錄) 刮板鏈條的型式和參數(shù)

前言

本標準代替GB／T 10596．1 1989《埋刮板輸送機型式與基本參數(shù)》，GB／T 10596．2–1989((埋刮板輸送機技術(shù)條件》，GB／T 10596．3—1989《埋刮板輸送機試驗方法》。本標準將GB／T 10596．1–1989、GB／T 10596．2～1989、GB／T 10596．3—1989進行整合修訂。本標準與上述標準的主要變化有：
——鏈條速度系列中增加了0．04 m／s、0．063 m／s；
——機槽寬度系列中刪去了120 mm，增加了1 250 mm；
——明確了埋刮板輸送機的噪聲具體檢測位置要求；
——增加了埋刮板輸送機電氣保護要求；
——修改了刮板鏈條與機槽側(cè)隙。
本標準附錄A為規(guī)范性附錄。
本標準由中國機械工業(yè)聯(lián)合會提出。
本標準由全國連續(xù)搬運機械標準化技術(shù)委員會(SAC／TC 331)歸口。
本標準起草單位：湖北宜都機電工程股份有限公司。
本標準主要起草人：崔若東、王傳平、程詩彬。
本標準所代替標準的歷次版本發(fā)布情況為：
GB／T 10596．1 1989、GB／T 10596．2 1989、GB／T 10596．3 1989。

埋刮板輸送機

1范圍

本標準規(guī)定了埋刮板輸送機的型式、基本參數(shù)、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、包裝、運輸、貯存和標志。
本標準適用于可連續(xù)輸送散體物料并能水平、垂直或傾斜布置的埋刮板輸送機(以下簡稱輸送機)。
本標準不適用于輸送下列物料的輸送機：
a)腐蝕性大的物料；
b)堆積密度大于1．8 t／m3的物料；

1. c) 具有特殊物理性能的物料。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB／T 699 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼
GB／T 985．1 氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口(GB／T 985．1 2008，
ISO 9692—1：2003，MOD)
GB／T 1184—1996 形狀和位置公差 未注公差值(eqv ISO 2768—2：1989)
GB 3836．1爆炸性氣體環(huán)境用電氣設(shè)備第1部分：通用要求(GB 3836．1 2000，eqv IEC 60079—0：1998)
GB／T 9286色漆和清漆漆膜的劃格試驗(GB／T 9286一1998，eqv ISO 2409：1992)
GB／T 11352一般工程用鑄造碳鋼件(GB／T 11352–2009，ISO 3755：1991、ISO 4990：2003，MOD)
GB／T 13306 標牌
GB／T 13384機電產(chǎn)品包裝通用技術(shù)條件

3型式與型號

3．1按結(jié)構(gòu)分
埋刮板輸送機按結(jié)構(gòu)分為6種型式，其型式和代號應符合表1和圖1的規(guī)定。
表1

型式	水平	垂直	Z型	平面環(huán)型	立面環(huán)型	扣環(huán)型
代號	S	C	Z	P	L	K
傾斜角度	0°～25°	0°～90°	60°～90°	—	—	60°～90°

埋刮板輸送機按對輸送物料的適應性(即特性)分為4種型式，其型式和代號應符合表2的規(guī)定。3．2按對輸送物料的適應性分
表2

型式	普通型	熱料型	耐磨型	氣密性
特性	常用物料	lOO℃～450℃	磨琢性物料	有毒性滲透性物料
代號	不表示	R	F	M

 
3．3刮板鏈條型式和參數(shù)
刮板鏈條型式和參數(shù)應符合附錄A的規(guī)定。

3．4型號表示方法

3．4．1刮板輸送機的型號表示方法為：

Ｍ　□　□　□　　　　　　
機槽寬度代號
特性代號
結(jié)構(gòu)型式代號
埋刮板輸送機代號
標記示例：
a)機槽寬度B=320 mm，用于輸送物料溫度在100℃～450℃的水平型輸送機：
埋刮板輸送機MSR32
b)機槽寬度B一320 mm，用于輸送常用物料的垂直型輸送機：
埋刮板輸送機MC32

4基本參數(shù)

表3

機槽寬度B(mm)	160	200	250	320	400	500	630	800	1000	1250
寬度代號	16	20	25	32	40	50	63	80	100	125

 
4．2埋刮板輸送機承載機槽高度
承截機槽高度日應符合圖2和表4的規(guī)定。
表4　　　　　　　　　　　　　　　單位為毫米

機槽寬度B(mm)			160	200	250	320	400	500	630	800	1000	1250
M　   F	S	承載機槽高度H	160	200	250	320	360	400	500	600	700	700
	P
	C		120	130	160	200	250	280	320	400	—
	Z
	L
	K
R	S			250		360		500		—
	C			130	160	200	250	280	320	—
注：S、C、Z、P、L、K為輸送機結(jié)構(gòu)型式代號；M、R、F為輸送機特性代號。

 
4．3刮板鏈條速度
刮板鏈條速度口的系列為：0．04 m／s、0．063 m／s、0．08 m／s、0．10 m／s、0．125 rn／s、0．16 m／s、0．20 m／s、0．25 m／s、0．315 m／s、0．40 m／s、0．50 m／s、0．63m／s、0．80 m／s、1．00 m／s。

5技術(shù)要求

5．1整機性能
5．1．1普通型輸送機應能在一25℃～+80℃的環(huán)境下安全可靠地工作。熱料型輸送機應能在+100℃～+450℃的環(huán)境下安全可靠地工作。
5．1．2輸送機所有原材料、外購件、協(xié)作件均應有制造廠的合格證明文件。
5．1．3輸送機的鋼板不應有裂紋、夾層、凹陷、皺紋等缺陷，沖剪件應清除尖棱和毛刺。
5．1．4主機運行應平穩(wěn)，無刮、卡、碰現(xiàn)象及異常噪聲。驅(qū)動裝置部分不應有異常振動。
5．1．5刮板鏈條運行方向應與規(guī)定方向一致，進入頭輪時應嚙合正確，離開頭輪時不應出現(xiàn)卡鏈、跳鏈現(xiàn)象。
5．1．6尾部張緊裝置調(diào)節(jié)應靈活。
5．1．7安全輔助裝置應反應靈敏，動作準確可靠。
5．1．8在防爆場合選用的電氣設(shè)備應符合GB 3836．1中的有關(guān)規(guī)定。
5．1．9物料在輸送過程中不應泄漏，卸料口無堵塞現(xiàn)象。
5．1．10主機軸承溫升不應大于40℃。
5．1．11負載運行時，在距輸送機周圍1 m處的最大噪聲聲壓級不應超過85 dB(A)。
5．1．12普通型、氣密型輸送機在第一次大修前正常工作時間不應少于8 000 h；熱料型、耐磨型輸送機在第一次大修前正常工作時間不應少于5 000 h。
5．2主要零件
5．2．1刮板鏈條
5．2．1．1鏈桿(板)應采用力學性能不低于GB／T 699中45號鋼的材料制造，并進行調(diào)質(zhì)處理。調(diào)質(zhì)硬度應為217 HB～255 HB。銷軸孔公差帶為Hll。
5．2．1．2銷軸應采用力學性能不低于GB／T 699中45號鋼的材料制造，并進行調(diào)質(zhì)處理。調(diào)質(zhì)硬度應為200 HB～235 HB。軸徑公差帶為c11。
5．2．1．3套筒、滾子應采用力學性能不低于GB／T 699中15號鋼的材料制造，并進行滲碳處理，其滲碳層深度應為0．3 mm～1．0 mm，熱處理硬度應為50 HRC～60 HRC。套筒、滾子孔徑公差帶為Hll。套筒外徑公差帶為bll。
5．2．1．4鏈桿(板)的節(jié)距公差帶應符合Jsl2的規(guī)定。
5．2．1．5輸送鏈上應標注運行方向指示箭頭。
5．2．1．6輸送鏈拉伸破斷試驗值不應低于表A．3規(guī)定數(shù)值的95％。
5．2．1．7輸送鏈長度累計誤差應是測試長度的0～+0.25％，輸送鏈測試長度應符合表5的規(guī)定。
　　　　　　　　　　表5　　　　　　　　　　　　單位為毫米

節(jié)距	80	100	125	160	200	250	315
測試長度	3120	3100	3125	3040	300	3250	3465
應組裝節(jié)數(shù)	39	31	25	19	15	13	11

 
5．2．1．8刮板與鏈桿(板)的焊接不允許有裂紋、夾渣、未熔合、未焊透等缺陷；焊縫坡口應符合GB／T 985．i的規(guī)定；焊縫強度不應低于400 MPa。
5．2．1．9刮板鏈條裝配后應轉(zhuǎn)動靈活，不應有任何卡死現(xiàn)象，出廠時不應出現(xiàn)銹蝕。
5．2．2頭部、尾部
5．2．2．1 頭輪、鏈輪應采用力學性能不低于GB／T 699中45號鋼及GB／T 11352中ZG45號鋼的材料制造。齒面應進行淬火處理，其硬度應為40 HRC～50 HRC?？讖焦顜Ь鶠镠8。
5．2．2．2頭輪軸應采用力學性能不低于GB／T 699中45號鋼的材料制造，并進行調(diào)質(zhì)處理，其硬度應為217 HB～255 HB，頭輪位軸徑公差帶為k7。軸承位軸徑公差帶為k6；鏈輪位軸徑公差帶為h8。
5．2．2．3頭輪上的箭頭所表示的轉(zhuǎn)動方向應與設(shè)計一致。
5．2．2．4頭輪輪齒與脫鏈板之間的間隙不應大于2 mm。
5．2．2．5頭輪、尾輪應轉(zhuǎn)動靈活(手扳即動)。
5．2．2．6軸承座在機殼上安裝調(diào)試并緊固之后，輪齒對稱中心面對殼體對稱中心面的對稱度應為2 mm。
5．2．2．7軸承腔內(nèi)鋰基潤滑脂應充滿2／3容積以上。對于熱料型輸送機，其軸承腔內(nèi)應為二號二硫化鉬潤滑脂。
5．2．2．8尾部張緊裝置應調(diào)節(jié)靈活，對于小車式張緊裝置，小車相對主機應滑動自如，行走軌道的中心線與輸送機機槽對稱中心線的對稱度應為4 mm。
5．2．3輸送機殼體
5．2．3．1導軌應采用65Mn鋼的材料制造，并進行表面調(diào)質(zhì)處理，其硬度應為60 HRC～65 HRC。
5．2．3．2殼體兩端法蘭內(nèi)口的寬度公差帶應符合H14的規(guī)定。
5．2．3．3殼體兩端法蘭對殼體對稱中心面垂直度應符合GB／T 1184–1996中附表3中12級要求。
5．2．3．4殼體長度應為500 mm～3 000 mm，其長度偏差應符合表6的規(guī)定。
表6　　　　　　　單位為毫米

殼體長度	偏差
500～2000	±2
2000～3000	±2

 
5．2．3．5殼體表面平面度應符合表7的規(guī)定。
表7　　　　　　　單位為毫米

殼體長度	平面度
500～1000	1.5
1000～2000	2
2000～3000	3

5．2．3．6殼體兩端法蘭的平面度應符合表8的要求。
表8　　　　　　　單位為毫米

機槽寬度B	平面度
160、200、250	1.2
320、400、500	2
630、800、1000、1250	3

 
5．2．3．7 彎曲段承載機槽中的導軌與中間隔板曲率應一致并應貼合緊密，局部凸起量不應大于1．5 mm。
5．2．4回轉(zhuǎn)段
5．2．4．1 導輪、托輪的對稱中心面對機槽對稱中心面的對稱度應為2 mm。
5．2．4．2導輪與承載機槽底板導輪槽的側(cè)隙應小于2 ITlIT*。
5．2．4．3導輪、托輪均應轉(zhuǎn)動靈活，不應有擦、刮、碰現(xiàn)象。
5．2．5安全輔助裝置
5．2．5．1料層指示裝置
5．2．5．1．1 擋板軸組在殼體上安裝調(diào)整好后，應轉(zhuǎn)動靈活。
5．2．5．1．2當擋板下沿距殼體底板高度達到規(guī)定要求時，應保證搖柄與行程開關(guān)的觸頭接觸。
5．2．5．2料層高度調(diào)節(jié)裝置
5．2．5．2．1調(diào)節(jié)手輪及閘板應調(diào)節(jié)靈活，閘板沿導槽的移動不應有卡、扭等現(xiàn)象。
5．2．5．2．2絲桿上的刻度指示盤所對準的指示尺上的刻度值應與閘板下沿距殼體隔板的距離相一致。
5．2．5．3過載保護裝置和斷鏈報警裝置
5．2．5．3．1 當輸送機產(chǎn)生的沖擊載荷使其過載電流超過規(guī)定要求時，過載保護裝置應能使電動機在規(guī)定的時間內(nèi)停止工作。
5．2．5．3．2當輸送機出現(xiàn)斷鏈事故時，斷鏈報警裝置應能在規(guī)定的時間內(nèi)使電動機停止工作，并同時發(fā)出報警信號。
5．2．5．4輸送機清掃裝置清掃裝置應能有效地防止物料在機槽內(nèi)積壓和防止返料。
5．2．5．5輸送機防護裝置
防護裝置應設(shè)置在操作人員容易接近的運動部件上或其附近，但不妨礙運動部件的正常工作。
5．3整機安裝和調(diào)試
5．3．1輸送機在正式使用前應進行空載和負載試驗。
5．3．2驅(qū)動裝置應在出廠前組裝，大鏈輪或半聯(lián)軸器應與頭部裝配好后方能出廠。
5．3．3刮板鏈條運行方向指示箭頭應與頭部頭輪旋轉(zhuǎn)方向的指示箭頭一致。
5．3．4刮板鏈條應松緊適度，尾部張緊裝置已利用的行程不應超過全行程的50％。
5．3．5各段機槽法蘭內(nèi)口的連接應平整、密合；如有錯位，只允許比刮板鏈條運行前方的法蘭口稍低其值不應大于2 mm。
5．3．6耐磨型輸送機內(nèi)的耐磨材料粘接應牢固可靠。
5．3．7輸送機頭、尾部對稱中心面對機槽兩側(cè)對稱中心面的對稱度應符合表9的規(guī)定。
表9　　　　　　　單位為毫米

輸送機總長度L(m)	輸送機結(jié)構(gòu)型式代號
	S、P	C、Z、L、K
≤10	8	4
＞10～30	10	6
＞30～50	12	8
＞50	14	10

5．3．8刮板鏈條與機槽最小側(cè)隙應符合表10的規(guī)定。
表10　　　　　　　單位為毫米

機槽寬度B(mm)	160	200	250	320	400	500	630	800	1000	1250
最小側(cè)隙	10		15				20

 
5．3．9大小鏈輪的中心平面應重合，其偏差不應大于兩鏈輪中心距的2‰。
5．3．10除刮板鏈條銷軸外，所有螺桿、滑軌、軸承、傳動部件以及減速器內(nèi)應有足夠的潤滑油或潤滑脂。
5．3．11對于熱料型輸送機，其水夾套應在壓力為0.3 MPa的情況下，穩(wěn)定5min而不滲漏。
5．3．12對于氣密型輸送機，其殼體應在壓力為0.02 MPa的情況下，在5min內(nèi)的氣壓降不大于50 Pa。
5．4防銹和涂漆
5．4．1涂漆前，鋼材應進行表面除銹處理。
5．4．2涂漆時的環(huán)境溫度在5℃以上，濕度在65％以下，工作表面溫度不應超過60℃。
5．4．3輸送機各部件非加工面表面應涂底漆。無特殊要求時機槽外表面涂兩層面漆，每層油漆干膜厚度為25μm～35μm，總厚度為75 μm～105 μm。
5．4．4刮板鏈條裝配后應涂一層防銹漆。
5．4．5漆層表面應均勻、光亮、色澤一致，不允許有起泡、脫落、流掛、皺皮等缺陷。
5．4．6油漆漆膜附著力應不低于GB／T 9286中2級的要求。

6試驗方法

6．1輸送鏈拉伸破斷試驗
6．1．1試驗條件為：
a)試驗長度不得少于三個節(jié)距，當輸送鏈為套筒滾子鏈時，其兩端應為內(nèi)鏈節(jié)；
b)輸送鏈與試驗機的連接應有專用夾具，如果試樣在夾具附近處破壞，則試驗無效。
6．1．2試驗設(shè)備為：
萬能材料試驗機。
6．1．3試驗程序為：
a)將輸送鏈試樣用專用夾具與萬能材料試驗機連接；
b)開動萬能材料試驗機，施加初載荷，其值為輸送鏈計算破斷載荷的5％；
c)逐漸增加載荷直至輸送鏈斷裂，以此數(shù)值為輸送鏈破斷載荷。
6．2輸送鏈長度累計誤差測定
6．2．1測定條件為：

1. a) 整個刮板鏈條應在無潤滑的情況下支起；

b)預加載荷是破斷載荷的1／50，破斷載荷應符合表A．3的規(guī)定；
c)測試長度應符合表5的規(guī)定。
6．2．2試驗設(shè)備為：
a)專用平臺；
b)施力機構(gòu)；
c)專用檢具。
6．2．3試驗程序為：
a)用一個銷軸穿過鏈桿(鏈板)軸孔，將其固定在專用平臺的夾具上，另一端施以予加載荷；
b)用專用檢具測量刮板鏈條的實際長度。
6．2．4長度累計誤差按式(1)計算：
△L=L1一L
式中：
△L——長度累計誤差；
L1——輸送鏈實際長度，單位為毫米(mm)；
L—— 輸送鏈測試長度，單位為毫米(mm)。
6．3輸送機機槽兩側(cè)對對稱中心面對稱度的測定
6．3．1測定儀器為：
a)直徑φ0.25 mm，不同長度的細鋼絲；
b)誤差0．2 mm長度500 mm的直尺；
c)經(jīng)緯儀；
d)水準尺。
6．3．2輸送機組裝調(diào)試完畢后，按以下程序進行：
a)水平型、平面環(huán)型(以水平型為例)
1)找出頭部和尾部機槽對稱中心點A、B兩點，在輸送機一側(cè)拉細鋼絲L1，且平行于AB連線，對AB連線可平行移動。(見圖3)；
2)使L1距A、B兩點連線的距離為S，S=B／2+80(ram)；
3) 檢查L1距機槽側(cè)板的垂直距離△max和△min。
圖3
b)垂直型、z型、立面環(huán)型、扣環(huán)型(以Z型為例)
1)找出頭部和尾部機槽對稱中心點A、B兩點，在輸送機一側(cè)的頭、尾方向分別置水準尺P和經(jīng)緯儀N，且使P和N距A、B兩點連線的距離為S，S=B／2+80(mm)(見圖4)；
2)持直尺M，使其垂直于殼體外側(cè)；
3)通過N和P讀出M的讀數(shù)△max和△min．
6．3．3對稱度按式(2)計算：
δ＝△max—△min …………………………(2)
式中；
δ———輸送機兩側(cè)機槽對對稱中心面對稱度，單位為毫米(mm)；
△max一——測量點距機槽外側(cè)的最大值，單位為毫米(mm)；
△min一——測量點距機槽外側(cè)的最小值，單位為毫米(mm)。
圖4
6．4空載試驗
6．4．1運行前，先進行盤車(或點動)試驗，盤車(或點動)不得少于3個全行程，當一切正常后方可進行空載運行?？蛰d運行在額定速度下不少于2 h。
6．4．2刮板鏈條運行方向與規(guī)定的方向一致，進人頭輪嚙合正確、離開頭輪時不應出現(xiàn)卡鏈、跳鏈現(xiàn)象。
6．4．3刮板鏈條運行應平穩(wěn)、速度偏差在額定速度的±5％范圍內(nèi)，不應有跑偏和異常尖叫聲出現(xiàn)。
6．5輸送機噪聲測定
6．5．1測試儀器為：
a)聲級計，誤差0．5 dB(A)；
b)直尺。
6．5．2測試程序為：
a)噪聲測定在距輸送機測量部位的左、右、上3個點1 m處進行；測量部位為驅(qū)動裝置、頭部、尾部、彎曲段、回轉(zhuǎn)段(如圖5，以水平型為例)；
b)首先測量環(huán)境噪聲L。，然后測量運轉(zhuǎn)時的噪聲L1。
圖5
6．5．3測定結(jié)果計算為：
a)當L1一L0>10 dB(A)時，輸送機噪聲為L1；
當L1一L0<3 dB(A)時，測定噪聲無效；
當3 dB(A)≤L1一L0≤10 dB時，運轉(zhuǎn)時的噪聲L1減去噪聲修正量△L(表11)即為輸送機實際噪聲。
b)取各測量部位中的最大值為輸送機噪聲值。
表11 單位為dB(A)

L1一L0	3	4～5	4～8	9～10
△L	3	2	1	0.5

 
6．6輸送機氣密試驗
6．6．1氣密型輸送機在空載運行時應進行整機氣密試驗。試驗應重復3次，取其最大值。
6．6．2試驗設(shè)備為：
a)空氣壓縮機；
b)膠管，裝有壓力表的閥門。
6．6．3試驗程序為：
a)對輸送機各加料口、卸料口、觀察口用密封蓋密封，其中加料口(或卸料口或觀察口)上的密封蓋應有進氣口；用膠管連接進氣口與空氣壓縮機(如圖6，以MSF型為例)；
b)打開閥門及空氣壓縮機，使壓力達到5．3．12規(guī)定壓力的1．5倍，然后，關(guān)閉閥門，測定5 min內(nèi)殼體氣壓降。
6．7輸送機水夾套水壓試驗
6．7．1熱料型輸送機在空載運行時進行水夾套水壓試驗。試驗應重復3次，取其最大值。
6．7．2試驗設(shè)備為：
a)試壓泵；
b)膠管。
6．7．3試驗程序為：
a)將輸送機各部件的進、出水口按圖7所示用膠管連接，并捆扎緊；
b)用帶閥門和壓力表的膠管連接試壓表出口和輸送機水夾套進水口(以MSR為例)；
c)打開閥門和試壓泵，使壓力達到5．3．11規(guī)定壓力的1．5倍，然后關(guān)閉閥門，觀察水夾套在5 min內(nèi)有無滲漏。
 
6．8負載試驗
6．8．1試驗條件為：

1. a) 按規(guī)定輸送量的50％和100％的負載，在額定速度下連續(xù)運轉(zhuǎn)不少于8 h；
2. b) 所用物料的物理性能等各項指標與設(shè)計要求相一致；

c)加料時要均勻、連續(xù)。不得驟然大量加料；

1. d) 加料口處應采取有效措施，防止大塊物料混入機槽。

6．8．2試驗中檢查：
a)各部分運轉(zhuǎn)是否正常，有無異常噪聲；
b)主機軸承溫升；
c)物料在輸送過程中有無泄漏；卸料口處有無堵塞；

1. d) 尾部調(diào)節(jié)裝置是否調(diào)節(jié)靈活；安全輔助裝置是否安全可靠；驅(qū)動裝置有無異常振動；

6．8．3負載試驗中的注意事項如下：
a)停車前應先停止加料，待輸送機卸料口無物料卸出后方可停車。
b)輸送機一般不宜滿載啟動。如因突然事故或緊急情況滿載停車后再啟動，必須先點動幾次或適量排出機槽中的物料，再開車運轉(zhuǎn)。
c)如有數(shù)臺輸送機銜接輸送物料時，啟動時按物料流方向應順序地先開動最后一臺，然后，逐臺往前開動，停車順序與啟動順序相反。
6．10輸送量試驗
6．10．1試驗條件為：

1. a) 取輸送機負載運行時的某一段時間內(nèi)所輸送物料的質(zhì)量，計算其輸送量；

b)每次取料時間一般應在30 s～90 s范圍內(nèi)。
6．10．2試驗設(shè)備及儀器為：
a)秒表；
b)磅秤；
c)料斗；
d)導料槽；
e)取料工具。
6．10．3試驗程序為：

1. a) 將物料通過導料槽排人料斗內(nèi)；
2. b) 由秒表計算排料時間；
3. c) 用磅秤稱出料斗中的物料質(zhì)量。

6．10．4試驗結(jié)果計算為：
a)輸送量按式(4)計算；
Q＝3.6×m/t×ρ：
Q一輸送量，單位為立方米每小時(m3／h)；
m——物料質(zhì)量，單位為千克(kg)；
t——排料時間，單位為秒(s)；
Q一物料堆積密度，單位為噸每立方米(t／m3)。
b)試驗應重復三次，取其平均值。
6．11漆膜附著力試驗
漆膜附著力的劃格試驗應符合GB／T 9286的有關(guān)規(guī)定。

7檢驗規(guī)則

7．1出廠檢驗
7．1．1外購件必須有出廠合格證，否則應進行試驗。
7．1．2檢驗部門的檢驗工具應具有相應級別的計量部門簽發(fā)的合格證，并且與檢驗對象的精度等級相適應。
7．1．3產(chǎn)品須經(jīng)制造廠技術(shù)檢驗部門檢驗合格后方可出廠，并附有證明產(chǎn)品質(zhì)量合格的文件。
7．1．4出廠檢驗項目如下：
a)輸送機機槽兩側(cè)對對稱中心面的對稱度；
b)空載試車；
c)噪聲檢驗；
d)氣密型輸送機的氣密性試驗；
e)熱料型輸送機水夾套的水壓試驗。
7．2型式試驗
7．2．1有下列情況之一時，應進行型式試驗；
a)新產(chǎn)品或老產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)的試制定型鑒定；
b)正式生產(chǎn)后，如結(jié)構(gòu)、材料、工藝有較大改變，可能影響產(chǎn)品性能時；
c)產(chǎn)品停產(chǎn)達三年以上后恢復生產(chǎn)時；

1. d) 出廠檢驗結(jié)果與上次型式試驗有較大差異時；
2. e) 國家質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出進行型式檢驗要求時。

7．2．2型式試驗項目如下：
a)出廠檢驗的全部項目；
b)第6章規(guī)定試驗方法的全部項目；
c)物料性能試驗。
7．3抽樣和判定
對定型產(chǎn)品應按其成批生產(chǎn)的5％抽試，但不得少于一臺。如在抽樣中有一項不合格，則加倍抽試，加倍抽試應全部達到要求，若仍不合格則逐臺檢驗。

8包裝、運輸、貯存和標志

8．1輸送機零部件的包裝、加固、防雨、防潮等要求應符合GB／T 13384的規(guī)定。其中傳動裝置以及電氣設(shè)備必須用封閉箱包裝，刮板鏈條捆扎后，可放在花格箱內(nèi)。
8．2輸送機發(fā)運時應同時附帶下列文件：
a)產(chǎn)品合格證明書；
b)產(chǎn)品使用說明書；
c)裝箱單}
d)安裝布置圖。
以上文件裝人塑料袋內(nèi)，放在包裝箱內(nèi)醒目的位置上。
8．3輸送機應按類清理，妥善保管，不得在露天或潮濕的地方堆放。
8．4產(chǎn)品標牌應固定在輸送機頭部明顯的位置上，其標牌型式及尺寸應符合GB／T 13306的規(guī)定并標明：
a)制造廠名；
b)產(chǎn)品名稱；
c)生產(chǎn)批號及日期；
d)機槽有效寬度；
e)額定輸送量；
f)輸送鏈節(jié)距；
g)刮板鏈條速度；
h)整機質(zhì)量；
i)產(chǎn)品執(zhí)行標準編號。
 

附錄A

(規(guī)范性附錄)

輸送鏈節(jié)距對應的機槽寬度應符合下表的規(guī)定。

機槽寬度B(mm)	160	200	250	320	400	500	630	800	1000	1250
輸送鏈節(jié)距（mm）	80
	100
		125
				160
					200
						250
								315